取り組み
時代に沿ったものづくり
昨今、製造現場の抱える課題に人材不足があり、それに伴い作業員の業務における負担も大きくなっています。そのような課題を解決すべく、当社では少人数による生産性の向上の為、さまざまな取り組みを行なっています。
例えば、オペレータの作業・加工内容・トラブル等に加え、 各工作機における特性・能力を可能な限り文書・数値化し複雑 な工程の‘‘みえる化,,を図っています。 この取り組みにより作業者・加工機ごとの品質の一定化・ト ラブルや事故の防止・業務の負担軽減に繋がりました。 そしてこれからもお客様のご要望にお応えできるよう、新た な生産システムを構築・実施していきます。
積極的な設備・工具の導入
当社ではステンレス鋼の無人連続加工に力を入れていま す。 ステンレス鋼は難削材とされていましたが、近年では工作 機械や切削工具の進歩により加工が難しくなくなりました。 しかし、バー材による無人連続加工には切り屑や加工硬化 によるトラブルがネックとなります。当社ではそれらの問題 を分析・活用し適切な設備・工具を積極的に導入、工程・プ ログラムの見直しと合わせる事で高能率無人連続加工を実現 しました。それにより高品質・低コスト・短納期のステンレ ス部品の生産が可能になりました。 当社ではより困難な材質・形状の加工が可能になるよう 日々分析・導入を繰り返し行っています。
加工プロセス
①ご相談・お見積もり
初めに納期・形状・素材・使用用途・検査梱包方法の5点を確認をさせて頂きます。それを基にオペレータの意見・蓄積データと照らし合わせ工程を導き正確なお見積を作成します。お見積は最短で当日の回答が可能です。
※場合により綿密なご相談が必要になりますのでご了承ください。
②プログラムの作成
CAD/CAMと呼ばれる支援ソフト・データを駆使、様々な形状・材質にあったプログラムを作ります。 それと同時に最適な切削工具の選定。段取り替えの指示書を作成します。
③段取り替え
プログラムの導入・切削工具の取付・調整を行い、実際にワーク(品物)を加工し ます。 出来上がったワークの寸法・面粗さ・バリ等を確認後、プログラム・オフセットの 再調整しもう一度加工します。
④最終検査~加工開始
加工後、検査器具・画像投影機を用い、寸法・角度・面粗さが図面以上に達しているかをチェックします。問題がなければ量産加工を開始します。 加工中も一定時間ごとに検査を行い寸法 変化・トラブルが起きていないか確認します。この作業は加工者以外の者が行い、2重の検査体制を実施しています。
⑤検品~梱包~出荷
最後に寸法異常・面粗さ・その他異常を全数確認後、梱包します。出荷時の万が一のトラブルを防ぐ為サイズにより梱包方法を変え出荷させて頂いています。 尚、当社近郊のお客様には自社便によりお届けさせて頂きます。